Warum Ihre Infrarotlampen „sprechen“ müssen Seit langem waren Infrarot-Trocknungsgeräte ziemlich einfach gestaltet. Man schloss sie einfach an, stellte einen Timer ein – und hoffte, dass die Oberflächentemperatur den gewünschten Wert erreichte. Das war jedoch eher eine Art Raten. Doch das ändert sich gerade. Wir weichen von diesen „dummen“ Lampen ab und nutzen stattdessen Geräte, die mit dem PLC kommunizieren können. In ein paar Jahren werden Ihre Lampen nicht mehr nur Wärmequellen sein – sie werden auch Datenlieferanten sein. Hören Sie auf zu Raten – wissen Sie es lieber Normalerweise verlassen wir uns auf externe Pyrometer, um eine ungefähre Ahnung vom Wärmefluss zu bekommen. Das ist etwas wie versuchen, die Temperatur eines Raumes zu erraten, indem man im Flur steht. Die neue Methode? Die Sensoren direkt in der Lampe anzubringen. So können die Lampen signalisieren, wenn ihre Leistung nachlässt. Anstatt dann festzustellen, dass die Lampe durchgebrannt ist und ganze Chargen von Teilen zerstört wurden, wird die Lampe einfach mitteilen, wann die Leistung nachlässt. Dadurch wird eine Notlage in eine planmäßige Reparatur verwandelt. Die Technik – und die Probleme Es ist nicht so einfach, eine Lampe zum „Sprechen“ zu bringen – man braucht dazu ein echtes Kommunikationsprotokoll, wie IO-Link oder Modbus, das in die Stromversorgung integriert ist. Man kann hier nicht einfach ein einfaches Relais verwenden – man benötigt einen Controller, der in der Lage ist, einen konstanten Datenstrom zu verarbeiten, ohne von der hohen Spannung beeinträchtigt zu werden. Der Kompromiss Der Nachteil ist, dass dadurch zusätzliche Komplexitäten entstehen. Man muss nicht nur die Wärme steuern, sondern auch das gesamte Netzwerk. Wenn ein Netzwerkswitch ausfällt, geht nicht nur die Datenübertragung verloren – man verliert sogar die Möglichkeit, die Lampen einzuschalten. Zudem muss man bei der Verkabelung vorsichtig sein. Die Hochleistungs-Lampen erzeugen viel elektromagnetische Störungen, die die Datenkabel beeinträchtigen können, wenn diese nicht richtig geschützt sind. Trotzdem ist das die beste Lösung für Produktionslinien, bei denen man keine Fehler tolerieren kann. Es handelt sich dabei einfach um eine intelligente Arbeitsmethode.