Deje de adivinar cómo debe ser la disposición de los calentadores en su horno túnel
Configurar un horno túnel para el recubrimiento en polvo suele parecer un verdadero rompecabezas. Hay que construir la línea de producción, probar algunos componentes, darse cuenta de que hay zonas donde no hay suficiente calor, y luego pasar toda la tarde moviendo los calentadores de un lugar a otro. Es realmente frustrante.
Hemos encontrado una forma mejor: los “gemelos digitales”. Básicamente, simulamos todo antes incluso de instalar un solo calentador en el equipo.
Visualizar el calor
Piense en esto como algo más que un simple dibujo en 3D. Se trata de un modelo que realmente comprende las leyes de la física. Introducimos la potencia de los calentadores y la capacidad de absorción térmica de los componentes, y la simulación muestra exactamente cómo se distribuye el calor a lo largo del túnel.
Podemos identificar las zonas donde el aire no circula adecuadamente, o aquellas en las que los componentes no se curan correctamente. Así podemos determinar la distancia adecuada entre los calentadores. Si los colocamos demasiado cerca, el polvo se quemará; si están demasiado separados, la curación será desigual. La simulación nos indica la distancia exacta necesaria para mantener un gradiente de temperatura constante. Sin necesidad de adivinar.
Eliminar el desperdicio
La creación de prototipos físicos es muy costosa. Cada vez que se mueven los calentadores en la línea de producción, se gasta energía y se desperdician piezas.
Con los gemelos digitales, podemos “producir” todo de antemano. Podemos ajustar la velocidad del transportador y ver cómo eso afecta el tiempo de curación, sin desperdiciar ni un solo pedazo de metal.
Además, obtenemos una imagen clara de la distribución del calor. Esto nos permite saber si el sistema de alimentación eléctrica puede manejar la carga, o si corremos el riesgo de que los interruptores se sobrecalienten en cuanto cada zona alcance su temperatura máxima.
La realidad
Bueno, esto no es magia. El modelo solo es tan bueno como la información que le proporcionamos. Por ejemplo, si la temperatura en el lugar donde se encuentra el horno es 10 grados más baja de lo que indicamos en la simulación, el tiempo necesario para que los componentes se curen también cambiará.
Por eso seguimos realizando algunas pruebas físicas. Una vez que la línea de producción está en funcionamiento, comprobamos las lecturas de los sensores físicos para asegurarnos de que el mundo digital coincida con el real.