Arrêtez de deviner l’agencement de votre four tunnel
Installer un four tunnel pour le revêtement en poudre demande généralement beaucoup d’essais et d’erreurs. On construit la chaîne de traitement, on teste quelques pièces, on s’aperçoit qu’il y a des zones froides quelque part au milieu du processus, et on passe ensuite l’après-midi à déplacer les chauffages. C’est vraiment frustrant.
Nous avons trouvé une meilleure solution : les jumeaux numériques. En fait, nous simulons tout avant même d’installer ne serait-ce qu’un seul chauffage dans le cadre du four.
Voir la distribution de la chaleur
Pensez-y comme à bien plus qu’un simple dessin 3D. Il s’agit d’un modèle qui comprend réellement les lois de la physique. Nous entrons les valeurs en watts des éléments chauffants ainsi que la chaleur spécifique des pièces, et la simulation montre précisément comment la chaleur se propage à travers le tunnel.
Vous pouvez ainsi identifier les zones où l’air reste immobile, ou les endroits où les pièces ne se solidifient pas correctement.
C’est ainsi que nous déterminons la distance idéale entre les chauffages. Si ils sont trop proches, la poudre risque de brûler. S’ils sont trop éloignés, la solidification sera inégale. La simulation nous indique donc la distance exacte nécessaire pour maintenir une gradation de température constante. Pas de devinette possible.
Réduire les gaspillages
La fabrication physique est coûteuse. Chaque fois que vous déplacez les chauffages sur la chaîne de traitement, vous perdez de l’énergie et vous jetez des pièces inutilisables.
Avec les jumeaux numériques, nous pouvons “pré-produire” le processus. Nous pouvons ajuster la vitesse du convoyeur et voir exactement comment cela affecte le temps de traitement, sans gaspiller un seul morceau de métal.
De plus, vous obtenez une représentation claire de la distribution de la chaleur. Cela vous permet de savoir immédiatement si votre alimentation électrique peut gérer la charge, ou si vous risquez de faire fondre les disjoncteurs dès que chaque zone atteint sa température maximale.
La réalité
Ce n’est pas de la magie. Le modèle n’est bon que tant que les informations que nous y entrons sont exactes. Par exemple, si la température dans atelier est de 10 degrés inférieure à celle que nous avons entrée dans la simulation, le temps de préchauffage en conditions réelles sera différent.
C’est pourquoi nous effectuons toujours une petite calibration manuelle. Une fois que la chaîne de traitement est en fonctionnement, nous vérifions quelques valeurs mesurées par des capteurs physiques, afin de nous assurer que le monde numérique correspond bien au monde réel.