Faire en sorte que les lampes infrarouges industrielles puissent vraiment communiquer
Si vous avez déjà travaillé avec des machines textiles, vous connaissez bien le problème : il est nécessaire d’obtenir une température précise pour traiter les tissus ou sécher correctement les revêtements. Depuis des années, nous utilisons des tubes infrarouges “simplets” – en réalité, il s’agit simplement de verre de quartz et d’un filament en tungstène. On les connecte électriquement, on définit un horaire de fonctionnement, et on espère que la chaleur sera uniformément répartie sur toute la surface du tissu.
Mais cela change rapidement. Nous nous dirigeons vers des lampes qui peuvent vraiment nous indiquer ce qui se passe.
Arrêtez de deviner, commencez à savoir
Le problème avec les tubes infrarouges standards, c’est qu’ils ne nous indiquent pas quand ils commencent à mal fonctionner. On ne s’aperçoit qu’il y a un problème que lorsque l’on voit un rouleau de tissu mal cuite sortir de la machine. C’est un cauchemar.
En intégrant des capteurs IoT directement dans la boîte de la lampe, celle-ci peut enfin indiquer son propre état de santé. Il s’agit donc de suivre en temps réel la puissance délivrée et les variations de température. Si la résistance du tube augmente, le système l’indique. On peut alors remplacer le tube avant que la machine ne tombe en panne. Ainsi, l’entretien n’est plus une tâche à effectuer tous les six mois, mais plutôt lorsqu’il est vraiment nécessaire.
Ce n’est pas aussi simple qu’il y paraît
On ne peut pas simplement placer une puce bon marché au bout de la lampe et penser que c’est suffisant. Ces dispositifs atteignent des températures extrêmement élevées – plus de 300 °C. La plupart des composants électroniques fondraient sous ces conditions.
Pour que cela fonctionne, il faut utiliser des matériaux céramiques résistants à haute température ainsi que des câbles isolés. Sinon, le bruit électrique généré par l’alimentation pourrait perturber les données envoyées par la lampe.
Le compromis ? L’appareil devient un peu plus volumineux. Il faudra probablement prévoir un peu plus d’espace dans les supports de montage pour accueillir tous les composants nécessaires.
Quels sont les avantages pour l’usine ?
Lorsque les lampes commencent à “communiquer”, les suppositions disparaissent. On dispose alors d’une carte numérique indiquant la distribution de la chaleur sur toute la largeur du tissu. Si la zone 4 est 10 degrés plus froide que la zone 1, le PLC ajuste automatiquement la tension. Plus besoin de gaspiller du matériau, ni de passer des heures à ajuster manuellement les paramètres. Tout fonctionne simplement.