Berhenti menebak-n tebaran posisi pemanas di furnace tersebut
Membangun furnace untuk proses pengecatan menggunakan bubuk cat hijau seringkali seperti permainan “coba-coba”. Anda membangun sistemnya, mencoba menguji beberapa komponen, lalu menyadari ada bagian yang tidak mendapatkan panas yang cukup. Setelah itu, Anda harus menghabiskan waktu untuk memindahkan posisi pemanas-pemanas tersebut. Ini sangat merepotkan.
Kami telah menemukan cara yang lebih baik: digital twin. Pada dasarnya, kita mensimulasikan seluruh prosesnya sebelum memasang satu pun pemanas ke dalam sistem tersebut.
Melihat distribusi panas
Anggaplah ini bukan sekadar gambar 3D yang rumit. Ini merupakan model yang benar-benar memahami hukum fisika. Kita masukkan data mengenai daya yang digunakan oleh pemanas serta sifat termal dari komponen-komponen yang digunakan. Simulasi tersebut akan menunjukkan bagaimana panas merambat di dalam tunnel tersebut.
Anda dapat mengetahui area-area yang tidak mendapatkan panas yang cukup, atau area-area di mana komponen-komponen tersebut tidak dapat dikeringkan dengan baik. Dengan cara ini, kita bisa menentukan jarak yang tepat antara pemanas-pemanas tersebut. Jika pemanas terlalu dekat, bubuk cat akan terbakar. Jika terlalu jauh, proses pengeringan akan tidak merata. Simulasi tersebut memberitahu kita jarak yang tepat agar gradien suhu tetap stabil. Tidak perlu menebak lagi.
Mengurangi pemborosan
Membuat prototipe secara fisik merupakan hal yang sangat memboroskan biaya. Setiap kali Anda memindahkan posisi pemanas, energi akan terbuang sia-sia, dan komponen-komponen yang tidak bisa digunakan akan dibuang.
Dengan menggunakan digital twin, kita dapat “memproduksi” prosesnya terlebih dahulu. Kita dapat menyesuaikan kecepatan konveyor dan melihat bagaimana hal tersebut mempengaruhi waktu pengeringan, tanpa membuang satupun potongan logam. Selain itu, kita juga mendapatkan gambaran yang jelas mengenai distribusi panas. Hal ini membantu kita mengetahui apakah suplai daya yang digunakan cukup untuk menopang proses pengeringan, atau justru akan menyebabkan kerusakan pada sistem tersebut.
Pengecekan nyata
Perlu diingat bahwa ini bukanlah hal yang ajaib. Model tersebut hanya sebaik informasi yang kita masukkan ke dalamnya. Misalnya, jika suhu di lokasi produksi lebih rendah 10 derajat daripada yang kita input ke dalam simulasi, maka waktu pengeringan di dunia nyata akan berubah.
Itulah sebabnya kami masih melakukan kalibrasi secara manual. Setelah sistem tersebut mulai beroperasi, kami memeriksa bacaan sensor fisik untuk memastikan bahwa hasil simulasi sesuai dengan kenyataan.