理性を失わずにIRサプライヤーを切り替える方法
大量生産を行う工場で、OEM製品から国内メーカー製のIRヒーターに切り替えることは、ある程度のリスクを伴います。ヒーターを交換するということは、単に部品を交換するだけではありません。それは、硬化処理用のチューブ全体の温度分布を変えてしまうことになります。
より安価な国内製品が本当に同じ効果を発揮するかどうかを確認したいのであれば、単に良い結果を期待するだけでは不十分です。そのためには、硬化時間を記録する装置が必要です。
「ドロップイン」の落とし穴
多くのエンジニアは、ランプが設置スペースに収まるか、出力が適切かどうかにしか注目しません。しかし、それだけでは不十分です。実際に重要なのは、光のスペクトル分布、つまり短波か中波かという点です。これが、熱がコーティングのどの深さまで届くかを決定します。もし国内製のランプの出力が元のものと同じでなければ、表面は硬化しているように見えても、裏側は依然として粘着性が残ってしまいます。これは最悪の状況です。
だからこそ、硬化時間を記録する装置が必要なのです。オーブン内の温度などは気にしません。重要なのは、部品自体がどれだけの時間、十分な高温にさらされているかということです。この装置によって、部品が十分な時間、高温に保たれているかどうかがわかります。
効果を証明する方法
サプライヤーを切り替えることにすべての人が納得するために、私たちは並行してテストを行います。OEM製品を使ったテストと、国内製品を使ったテストを行います。
私たちが重視するのは「浸透時間」です。もし国内製のランプの加熱速度が速すぎると、部品が焼けてしまいます。逆に遅すぎると、生産効率が低下し、上司も不満を持つでしょう。
正直、この作業は大変です。チューブの各部分が十分な熱を受けているかを確認するために、複数の場所でテストを行わなければなりません。面倒な作業です。しかし、大量の不良品ができるよりはましだったりします。
推測を排除する
記録装置がOEM製品の仕様に合致していることを示せば、安心できます。データが手に入るので、国内製のシステムが十分に硬化処理を行えていることがわかります。これにより、調達に関する不安が解消され、工場の生産能力を拡大しても、品質が低下する心配がなくなります。