Koniec zgadywania, czy grzejniki do tkanin naprawdę działają
W końcu porzucamy czasy prostych grzejników opartych na rezystancji. Przez długi czas przemysłowe grzejniki do tkanin były dosyć „głupie” – po prostu się nagrzewały. Ale nowy kierunek rozwoju polega na nadaniu tkaninom „mózgu”.
Wyobraźcie sobie element grzewczy, który nie tylko wykonywa swoją funkcję, ale także informuje o swoim stanie w czasie rzeczywistym.
Koniec z cichymi awariami
Problem ze starymi grzejnikami polega na tym, że awarii następują bez żadnych objawów. Przewód może się złamać lub powierzchnia przewodząca może się zużyć, a my nawet tego nie zauważymy, dopóki temperatura nie spadnie, a produkcja się zatrzyma. To frustrujące.
Rozwiązujemy to poprzez wbudowanie sensorów bezpośrednio w tkaninę. Dzięki temu system może wykryć „gorące punkty” lub małe pęknięcia jeszcze przed tym, nim całość się spali. Problem można zaobserwować w momencie, gdy jest jeszcze niewielki, a nie w momencie, gdy staje się poważny.
Sprzęt niezbędny do funkcjonowania tego rozwiązania
Aby to zadziałało, potrzebny jest kontroler, który będzie potrafił odróżnić normalne zmiany obciążenia od prawdziwego problemu. Używamy monitoringu impedancji wysokiej częstotliwości, aby mieć świadomość stanu włókien węglowych lub tuszu przewodzącego. Jeśli rezystancja wzrośnie w określonym miejscu, system natychmiast to zarejestruje.
Ale jest jeden haczyk…
Trzeba dobrze dostosować moc grzanika. Jeśli użyjemy zbyt dużo mocy, aby szybko nagrzać tkaninę, istnieje ryzyko uszkodzenia delikatnych sensorów diagnostycznych. To trochę kompromis – albo przyjmujemy nieco wolniejszy czas nagrzewania, albo inwestujemy więcej w sensory, które potrafią pracować w wysokich temperaturach.
Implementacja rozwiązania w praktyce
Nie wystarczy po prostu użyć lutownicy i uznać to za skończone. Standardowa lutowka nie sprawdzi się z inteligentnymi tkaninami. Zamiast tego używamy spawania ultradźwiękowego lub ekspozytek przewodzących, aby sygnał pozostał czysty i nie został przytłumiony przez szumy.
Gdy to rozwiązanie zostanie zaimplementowane w linii produkcyjnej, PLC przestanie widzieć prosty przełącznik „włączenie/wyłączenie”. Zamiast tego otrzymuje ciągły strumień danych.
To jest najlepsza część: możemy przewidzieć, kiedy grzejnik zaraz przestanie działać. Możemy go wymienić podczas planowanego przerwy, zamiast dopuścić do awarii całej linii w trakcie intensywnej produkcji. To sprawia, że cały dzień przebiega płynniej.