なぜ、粉体コーティング用のランプには「通信機能」が必要なのか
長い間、粉体硬化用のランプはごく単純な構造でした。熱を発するだけで、その後は運を天に任せるしかありませんでした。しかし、状況は変わりつつあります。今では、システムと直接「コミュニケーションを取れる」ランプが登場しています。つまり、センサーが内蔵されており、リアルタイムでデータをPLCに送信するのです。
これは、単に高価な装置を追加するためではありません。要するに、熱に関する推測をなくし、より正確な管理を実現するためです。
「設定して忘れる」という方法の問題点
ほとんどの赤外線ランプは、一定の電圧とワット数で動作します。接続してタイマーを設定すれば、粉体が適切に硬化することを願うだけです。
しかし、問題は、熱が一定でないことです。ランプが古くなったり、コンベヤーの速度が少しでも変わったりすると、熱密度が下がってしまいます。未硬化の部品ができるまで気づかないことがあります。
IoTセンサーをランプの中に組み込むことで、実際の表面温度や消費電力をリアルタイムで把握できます。つまり、部品がダメになる前に、ランプが警告してくれるのです。もう手動でチェックする必要はありません。
ラインの状態を把握する
今後数年間で、このような「IoT技術」がランプレベルで活用されるようになります。自らの状態を報告できるランプを想像してみてください。
例えば、ゾーン3のランプの消費電力がゾーン2のランプより10％少なければ、システムがそれを通知してくれます。弱い部分を探す必要はなく、機械がどのランプを交換すべきかを教えてくれます。
これにより、各サイクルのデータが記録され、長いコーティングラインでよく起こるバラツキを解消できます。
問題点とその対処法
ただし、デメリットもあります。電子機器と過度な熱は相性が悪いのです。
ランプが「コミュニケーションを取れる」ようにするためには、石英製のカバーから出る強烈な放射線からセンサーやチップを守る必要があります。つまり、より良い遮蔽材や、溶けない特殊なケーブルが必要になります。
確かに、スペースが少し増え、初期投資もかかります。しかし、廃棄物の削減や計画外の停止時間の回避を考えると、その価値は十分にあるでしょう。冷却システムをしっかり調整しておかないと、本来助けてくれるはずのセンサーが壊れてしまいます。