もう、ヒーティングチューブを使って推測する必要はありません。
長年にわたり、コーティングラインでの加熱処理はかなり単純なものでした。赤外線ランプを使い、スイッチを入れるだけで、温度が均一になることを願うだけでした。まさに「設定して忘れておく」タイプのシステムです。しかし、部品の硬化がうまく行わず、結果として廃棄物が山積みになってしまうこともあります。
しかし、状況は変わりつつあります。私たちは、このような「単純な」ヒーターから、実際に情報を返してくれるヒーターへと移行しています。
実際に情報を伝えてくれるランプ
従来の赤外線ランプは単純です。電源を接続すれば、一定量の電力を消費し、壊れるまで動き続けます。中間的な段階はありません。
新しいアプローチでは、ヒーティング装置にセンサーを組み込むことで、ランプが自分の状態を制御システムに正確に伝えることができます。自分の発熱量を報告し、フィラメントが劣化し始めていないかも教えてくれます。
これは大変便利です。問題が発生した後に冷たい場所があることを発見するのではなく、部品がコンベヤーに到達する前に、電圧の低下を検知できます。問題が起きても、まだ警告灯の段階で対処できます。
ハードウェアをより賢くする
もちろん、物理的な原理自体は変わっていません。依然として石英製のケースとハロゲンライトを使っています。しかし、背後にある「脳」は大幅に改良されています。
現在、電流の流れを常に監視するスマートドライバーが使われています。これにより、ラインは適切に反応できるようになります。例えば、コンベヤーの速度を上げると、ランプも即座に出力を調整します。7月に工場が非常に暑くなった場合、システムは出力を調整して、塗装が過度に加熱されるのを防ぎます。本当に効果的です。
ただし、デメリットもある
正直に言うと、スマートランプは魔法の杖ではありません。多くのセンサーやデータ回路が必要になるため、初期投資が増えます。また、故障する可能性のある電子部品も増えます。さらに、安価な市販品をそのまま使うことはできず、適切なコントローラーが必要です。
メンテナンスチームは、単にヒューズをチェックするだけでなく、データ信号のトラブルシューティングも行う必要があります。少し学習曲線があります。
しかし、大量生産を行っている場合、廃棄率を大幅に減らせるというメリットは、この手間を十分に補って余りあります。