Wie man Industrielichtlampen dazu bringt, tatsächlich „zu sprechen“
Wenn Sie schon einmal Zeit mit Textilmaschinen verbracht haben, kennen Sie das Problem: Man benötigt eine präzise Temperatur, um Stoffe richtig zu bearbeiten oder Beschichtungen ordnungsgemäß zu trocknen. Jahrelang wurden dabei sogenannte „blinde“ Infrarotröhren verwendet – im Grunde nichts weiter als Quarzscheibe und ein Wolframfaden. Man schließt sie an den Stromnetz an, stellt einen Timer ein und hofft einfach, dass die Temperatur gleichmäßig verteilt wird.
Aber das ändert sich nun – und zwar schnell. Wir bewegen uns zunehmend in Richtung Lampen, die uns tatsächlich mitteilen können, was vor sich geht.
Hören Sie auf zu raten – erfahren Sie stattdessen alles
Das Problem mit herkömmlichen Infrarotröhren ist: Sie zeigen nicht an, wann sie versagen. Man merkt erst, dass etwas nicht in Ordnung ist, wenn ein Rolle mit unvollständig geformtem Stoff aus der Maschine kommt. Das ist ein Albtraum.
Durch den Einsatz von IoT-Sensoren direkt in der Lampengehäuse kann die Röhre nun ihren Zustand melden. Es geht dabei um die Echtzeit-Überwachung der Leistung sowie der Temperaturentwicklung. Wenn der Widerstand der Röhre zunimmt, signalisiert das System dies. So kann die Röhre rechtzeitig ausgetauscht werden – bevor die Maschine ausfällt. Dadurch wird die Wartung von einer einmal im Sechsmonatsrhythmus durchzuführenden Aufgabe zu etwas, das wirklich notwendig ist.
Es ist nicht so einfach, wie es klingt
Man kann schließlich nicht einfach einen billigen Chip an das Ende der Lampe anschließen und damit fertig sein. Diese Geräte werden unglaublich heiß – bei über 300°C. Die meisten Elektronikkomponenten würden dadurch zerstört werden.
Um das funktionieren zu lassen, müssen wir hochtemperaturbeständige Keramiken sowie abgeschirmte Verbindungen verwenden. Andernfalls würde der elektrische Stromausfall die Daten verwirren.
Der Trade-off? Die Bauweise der Lampen wird etwas komplexer. Wahrscheinlich muss man in den Befestigungssystemen etwas mehr Platz schaffen, damit die Komponenten dort Platz finden können.
Was das für die Produktionsstätte bedeutet
Sobald die Lampen „sprechen“ können, verschwindet das Raten. Man erhält eine digitale Darstellung der Temperaturverteilung über die gesamte Breite des Stoffs. Wenn Zone 4 etwa 10 Grad kühler ist als Zone 1, regelt der PLC automatisch die Spannung.
Kein Materialverschwendung mehr. Keine Stundenlange Anpassung der Einstellungen per Hand. Alles funktioniert einfach.